★★繁星★★

[转]和上司沟通必备八个黄金句型

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Sat, 28 Nov 2009 11:02:49 GMT

　　1、句型：我们似乎碰到一些状况
　　妙处：以最婉约的方式传递坏消息。如果立刻冲到上司的办公室里报告这个坏消息，就算不干你的事，也只会让上司质疑你处理危机的能力。此时，你应该不带情绪起伏的声调，从容不迫地说出本句型，要让上司觉得事情并非无法解决，面我们听起来像是你将与上司站在同一阵线，并肩作战。
　　2、句型：我马上处理。
　　妙处：上司传唤时责无旁贷
　　冷静，迅速地做出这样的回答，会令上司直觉地认为你是名有效率的好部属；相反，犹豫不决的态度只会惹得责任本就繁重的上司不快。
　　
　　3、句型：安琪的主意真不错。
　　妙处：表现出团队精神安琪想出了一条边上司都赞赏的绝妙好计，你恨不得你的脑筋动得比人家快；与其拉长脸孔，暗自不爽，不如偷沾他的光，会让上司觉得你富有团队精神，因而另眼看待。
　　4、句型：这个报告没有你不行啦！
　　妙处：说服同事帮忙
　　有件棘手的工作，你无法独立完成，怎么开口才能让那个以这方面工作最拿手的同事心甘情愿地助你一臂之力呢？送高帽，灌迷汤，而那们好心人为了不负自己在这方面的名声，通常会答应你的请求。
　　
　　5、句型：让我再认真地想一想，3点以前给你答复好吗？
　　妙处：巧妙闪避你不知道的事上司问了你某个与业务有关的问题，而你不知该如何作答，千万不可以说不知道。本句型不仅暂时为你解危，也让上司认为在这件事情上头很用心。不过，事后可得做足功课，按时交出你的答复。
　　6、句型：我很想知道你对某件事情的看法
　　妙外：恰如其分的讨好
　　你与高层要人共处一室，这是一个让你能够赢得青睐的绝佳时机。但说些什么好呢？此时，最恰当的莫过一个跟公司前景有关，而又发人深省的话题。在他滔滔不绝地诉说心得的时候，你不仅获益良多，也会让他对你的求知上进之心刮目相看。
　　7、句型：是我一时失察，不过幸好……
　　妙处：承认疏失但不引起上司不满犯错在所难免，勇于承认自己的过失非常重要，不过这不表示你就得因此对每个人道歉，诀窍在于别让所有的矛头都指到自己身上，坦诚却谈化你的过失，转移众人的焦点。
　　8、句型：谢谢你告诉我，我会仔细考虑你的建议
　　妙处：面对批评表现冷静
　　自己的工作成果遭人修正或批评，的确是一件令人苦恼的事。不需要将不满的情绪写出在脸上，不卑不亢的表现令你年起来更有自信，更值得人敬重。

[转]:读心术:..最恐怖的测试..被吓到了~

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Thu, 19 Nov 2009 14:36:57 GMT

:::读心术:::
“吉普赛人祖传的神奇读心术.它能测算出你的内心感应”
　　提示：
　　任意选择一个两位数（或者说，从10~99之间任意选择一个数），把这个数的十位与个位相加，再把任意选择的数减去这个和。例如：你选的数是23，然后2+3=5，然后23-5=18
　　在图表中找出与最后得出的数所相应的图形，并把这个图形牢记心中，然后点击水晶球。你会发现，水晶球所显示出来的图形就是你刚刚心里记下的那个图形

一定要按步骤来哦``不然不准的``

统计方法

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Sat, 31 May 2008 04:43:12 GMT

一、'统计方法'的含义
　　目前有些企业在职能分配时，把统计方法应用的主管部门定在财务科，理由是全厂的会计员和统计员在业务上均由财务科领导。有的企业在质量手册中明文写道：'本厂依据《中华人民共和国统计法》开展统计技术应用……'。显然，未搞明白统计技术的含义。统计技术（统计方法）是以概率论为理论基础的应用数学的一个分支。是研究随机现象中确定的数学规律的一门数学学科。统计技术包括统计推断和统计控制两个组成部分。
　
　　二、统计推断和统计控制
　　统计推断是根据收集的数据（大样本或小样本）的分析和统计计算所得到的特征值，用来对物进行预测和推断的技术，如统计抽样的应用。统计控制是根据收集的数据（大样本或小样本）的分析和统计计算所得到的特征值，用来对事物进行预测和控制的技术，如控制图的应用。可见，统计技术在质量的产生、形成和实现的全过程中，在每一个环节都会有用武之地。在GB/T 19004.1-1994 idt ISO 9004-1:1994 标准中，'20.1应用范围'中讲到：确定和正确应用现代统计方法是控制组织的过程的每一阶段的重要因素。应建立并保持选择统计方法并将其用于下列工作的形成文件的程序： a）市场分析； b）产品设计； c）可信性规范，寿命和耐用性预测； d）过程控制和过程能力研究； e）确定抽样方案的质量水平；f）数据分析、性能评定和不合格分析； g）过程改进； h）安全性评价和风险分析。可见，任何一个组织都不存在统计技术应用的有无问题。认识到统计技术的重要性，在质量环的任何阶段都是可以应用的。　
　
　　三、统计方法应用中应明确的几个概念
　　1．统计方法研究的是统计规律无论是自然科学还是社会科学，都有规律性问题。统计技术，就是研究其规律性的重要方法之一。从广义上讲，经验是统计，常识也是统计，统计就是规律。有人说，一些老工匠，没有文化更不懂得统计方法，但他们可以制造出技艺精湛的工艺品。其实这不过是掌握了规律的结果，但这种掌握规律的过程要耗费大量的资源和毕生精力，况且也不是每一个人都能做得到的。但是，如果真正掌握了统计技术，运用统计技术去掌握规律，就可以在较短的时间内学会控制产品质量。因此，统计技术应用可以取得多快好省的效果。应用统计技术可以多快好省地获得统计规律。在过程控制中，统计技术可以及时捕捉异常波动的先兆，从而提示生产者和管理者采取纠正措施，把不合格消灭在过程之中，起到预防的作用。统计技术每捕捉一个异常波动的先兆，就使我们消除一个异常因素。而在过程之中异常因素是有限的，因此应用统计技术可以使过程达到只有随机因素起作用的状态，即稳定受控状态。
　　2．应用统计方法要掌握分布理论统计方法是研究随机现象中确定的数学规律的科学，而这种确定的数学规律就反映在质量数据的分布上。许多统计方法的分析和判断准则都是根据分布理论确定的。最常用的分布是正态分布，还有二项分布、泊松分布等。
　　3．应用统计方法要符合大数定律研究证明，只有大量的随机现象的平均值才具有有稳定性，这就是大数定律。也就是说只有取样在一定数量之上，统计结果才具有比较准确的结论。统计规律是建立在大量数据的基础上才能得到的，如掷硬币，字（或图）显示的概率，只有在大量试验时才会接近50%。
　　4．小概率事件原理的应用
　
　　小概率事件原理又称为小概率事件不发生原理。指'若事件A发生的概率很小（如0.01）,但当一次或少数次试验中事件A居然发生了，就有理由认为这是异常的，不应该发生的'。统计方法的判断准则就是根据小概率事件原理得到的。因此，应用统计方法必然存在风险，'小概率'就是判断的风险度[记为a>，与其相反的是置信度[记为b>，二者的关系是a+b=1。　
　
　　四、应用统计方法需具备的基本条件
　　1．企业的基础管理比较扎实，有正常的管理秩序，产品质量具有可追溯性； 2．生产过程稳定，人机料法五大因素已经标准化，工序处于稳定受控状态； 3．广大职工，特别是质量管理专职人员和技术人员接受过统计方法的系统培训，具有灵活应用各种统计方法的能力； 4．具备必要的技术、物质条件，如：配备了品种齐全、示值准确的测量仪器、器具及先进的测试手段，配备了必要的计算器具和记录表格等。

包装印刷品质管理谈

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Sat, 31 May 2008 04:28:37 GMT

随着我国市场经济的不断发展，包装印刷作为印刷行业的一个重要分支，日益凸显其重要地位。尤其是近年来，大量国外先进生产线的引进及国产设备性能的进一步改善，使包装印刷品的质量有了较大提高。包装印刷有别于其他印刷，它有着自身的特点，这些特点正是包装印刷质量控制的要点所在，笔者根据工作经验，谈以下几点体会。
一、生产工艺的制定
生产工艺的制定是生产中的主要环节，是产品技术准备的重要组成部分，是稳定、提高产品质量以及控制成本、降低消耗、提高效率的关键和保证。包装印刷企业更是如此，制定合理、正确善的生产工艺是包装印刷质量控制纳前提。
包装印刷属特种委托加工制造行业，其产品加工要求来自两种途径：一种
是本企业设计制作的包装新产品；另外一种是终端客户提供样品，企业原样复制产品。
本企业设计的包装新产品的生产制作相对容易，根据本企业的工艺管理制度制定工艺即可。对于原样复制的产品，其难度就要大一些，工艺制定时需要注意以下几点。
1．印刷方式的确定
非包装印刷在同一产品上主要以单一印刷方式为主，极少采用两种以上的印刷方式。为了达到某种目的或效果，包装印刷生产中经常会使用现有的全部印刷方式，并且往往在同一个产品上采用多种印刷方式相结合，例如：凹印打底、胶印四色、网印做特效等。
印刷方式的不同，必然会导致印刷产品最终效果的不同。制定工艺的第一步是确定产品的印刷方式，胶印?凹印?还是网印?产品采用单一印刷方式还是多种印刷方式共同作业?这是工艺制定的大方向，不能出错。
2．制版工艺的制定
印刷讲究的是原稿复制，包装印刷更是如此，尤其是包装印刷对外观墨色要
求极其严格，因此包装印刷制版工艺更加关注以下几点。
(1)网点成数的确认
主要是指四色图片以外的平网和渐变网的成数的确认，要以原版的网点成数为准，辅助性地考虑纸张白度的影响和不同品牌油墨的色偏。
(2)专色的确认
专色是用油墨预混得到的特殊颜色，用来替代或补充四色印刷油墨(CMYK)。每种专色在付印时要求使用专用印版，因此制版时需要指明哪些颜色用四色，哪些颜色用专色，确认时请注意以下几点。
①有些专色，例如金、银等颜色，用印刷四色油墨叠印色是替代不了的。有些是可以替代的，但是有轻微的差别。包装产品质量要求高时尽量按原版印刷，不要轻易用四色叠印替代专色。
②当印刷设备性能差一些时，如条件允许，尽可能地用专色替代多色叠印，印刷质量会稳定一些，但是成本会有所增加。
(3)印刷色序的确认
印刷品的色彩是由不同色柜的油墨叠印而成的，叠印油墨的次序称为印刷色序。
3．印后工艺的制定
(1)烫印工艺
烫印工艺首先要根据承印物的材质和烫印图文的特点选用合适型号的电化铝烫印箔。如果还需要压凹凸，并且要求精细，还要考虑是否采用烫印压凹凸一次成型工艺。有的烫印图文采用烫印镂空的表现形式，如果笔画较细，正常烫印很容易糊版，最好使用先烫印后印刷的工艺，需要注意的是，要使用适合印刷的电化铝烫印箔。
(2)压凸工艺
如果产品需要压凸和裱纸，那么就有裱纸前压凸和裱纸后压凸两种工艺的区分，这两种工艺效果有明显的差别。小文字和细线条适合采用裱纸前压凸工艺。这样裱纸后小文字和细线条仍然清晰俊秀。较大文字和粗线条适合采用裱纸后压凸工艺，这样可以使字体圆润饱满。假如压凸位置和模切暗线不：中突，还可以模切和压凸同时进行，节省工时，提高效率。
(3)模切工艺
产品是选择压面模切还是压底模切，主要由产品模切后的成型效果来决定。一般来说，卡纸和卡裱卡产品多选择压面模切，卡裱瓦产品压底成型会好一些。如果选择压底模切，当模切刀钝以及底版不平时，模切刀口位置容易起毛边或切不透，需要多加注意。
4. 纸张的纹路选择
(1)许多包装产品需要裱白板衬纸或瓦楞纸板，正确做法是面纸和衬纸自守纹路方向必须垂直，否则将会引起成型不好、暗线爆裂、凸显瓦楞等质量问题。
2)纸张的伸长和缩短主要是由纸张纤维径向变形引起的。当环境相对湿度
发生变化时，纸张纤维吸水变粗或脱水变细，而纤维长，度却变化很小，反映在纸张上则是顺着纸纹方向长度变形小，垂直纸纹方向长度变形大，所以，当产品有烫印、压凹凸工艺时，则要根据图案的位置选择合适的纸张纹路方向，以免纸张变形大引起烫印、压凹凸位置不准。
二、印版的审核
印版是印刷的基础，印版一旦有问题将出现严重的质量事故。书刊印刷多以文字为主，上下文之间字义融汇贯通，个别文字出现别字或错字往往不误字意，影响不是太大，因此国家规定允许有一定的错误率。但包装印刷则不然，文字言简意赅，一字千金，并且很多内容由国家标准强制规定，要求文字100%正确，因此首先要对客户提供的资料一一审核，例如：商标标准图样、条码号、产品执行标准等，做到清晰明了后转交下工序，而且包装产品的结构也千差万别，在印版上显示的是展开的平面图，并且为了节省纸张往往要套拼，容易出现各种各样的错误，因此要确保印版完全正确，必须要严把三关。
(1)客户资料审核关。
(2)印刷胶片审查关。
(3)模切刀版结构审核关。
每一关都要设计检查表，列出详细检查项目逐一检查，要保证三人以上进行审核，并且用登记表进行记录，以备查证。
三、原材料的质检
非包装印刷的主要承印物为薄纸，例如：胶版纸、铜版纸、亚粉纸、书写纸等，厚度一般在0．18mm以下，材质单一。而包装印刷的主要承印物为厚纸，例如：白板纸、白卡纸、PVC、金(银)卡纸等，厚度一般在0．25mm以上，材质较复杂，每种材质都有不同的印刷适性。例如，金(银)卡纸属于非吸收性材料，油墨在其表面上不能渗透，只能靠油墨本身的自然挥发和内部固着进行干燥，干燥时间较长，印刷过程中容易出现表面擦花和背面蹭脏。
纸张质量的奸坏不仅影响到印刷，而且直接影响到印后工序。原材料质检的重点首先是纸张的表面强度和厚度，这两个指标对印刷影响较大。纸张的表面强度差，在印刷过程中会出现脱毛、掉粉，导致频繁清洗橡皮布，停机次数增多，墨色不稳定。纸张厚度要均匀一致，紧度符合标准。
我们知道，压力是印刷的基础之一，如果纸张厚度不一致或紧度差，直接导致印刷压力的不断变化，其结果是印刷网点虚虚实实，墨色杂乱无章。其次要注意的就是纸张的定量、挺度和变形量，它们对印后加工影响较大，定量不足和挺度差，直接影响到包装产品的强度和成型。纸张的变形量大，轻则影响印刷套印，重则影响印后工序的烫印、压凹凸的准确性，甚至还会影响模切定位。
四、印刷质量控制
印刷是包装产品的重点工序，由于包装产品的设计特点，因此包装印刷难度较高，主要表现在以下几个方面。
1．图文设计
非包装印刷图文设计相对简单，书刊印刷多为文字加四色图片，即使有实地、平网或渐变，但因幅面较小，比较容易印刷。而包装印刷追求的是外观展示效果，大面积实地、平网较为常见，印刷难度较高。印刷时一定要对墨杠、水杠、前重后轻、前轻后重以及两边粘口墨色不同等质量问题给予重视。实地印刷墨量大，注意喷粉要适量，避免过低。
2. 印刷批次
书刊印刷批次少，尤其是期刊印刷，一般情况下只印一批，多批次印刷的机会很少。而包装印刷品往往是多批次印刷，甚至数年不变，．并且要求墨色前后一致，否则会引起消费者的疑虑。包装产品要求外观一致性，决定了包装印刷必须忠实于原稿，而且多批次产品的墨色要保持一致。这就要求：
(1)纸张白度要一致，尽量选用同一厂家、同一型号的纸张。
(2)封样要准确，尤其是印刷签样的原始样，一定要留存封档。为防止时间久了出现变色，还要对主要位置剪切后用塑料袋密封存放。如果印品覆膜，还要留存覆膜样，尤其是浅色位，覆膜后墨色变化大，印刷时应格外小心。签样时，应考虑覆膜后墨色的变化。
(3)认真记录工艺，专色油墨的配比以及油墨的品牌、用量都要记录。
包装印刷产品因其用途特殊，对油墨的耐摩擦性和耐晒性有一定的要求。如果产品不覆膜或过油，油墨里添加过多的去黏剂会大大降低油墨的耐摩擦性，建议改用调墨油加5％耐摩擦助剂或涂耐摩擦油进行表面处理。普通油墨有一定的耐晒性，但是用白墨做；中淡剂后很容易出现退色现象，因此应避免使用白墨作为中淡剂。
五、前后工序的相互配合
非包装印刷品的印后加工较简单，一般为直接装订成册，少数产品会在封面上进行烫印、覆膜、压凹凸等简单加工。而包装印刷品往往要经过多道后工序加工，包括烫印、覆膜、压凹凸、裱纸、模切、糊盒等。精装纸盒的工序更加繁多，并且有大量的手工作业。
后加工不同时，前工序更加需要注意一些问题。
(1)任何工序都要注意制作规矩稳定，规矩混乱将导致严重的质量问题和效率低下。
(2)印刷墨层太厚可能会导致烫印不实或反拉现象发生。
(3)印刷喷粉太大，会引起覆膜发花，也可能导致网印时印不上油墨或印后掉墨。
(4)印刷水量大是纸张变形的主要原因，会引起烫印、压凹凸位置不准等一系列质量问题。
(5)覆膜时薄膜拉得太紧，会引起纸张弯曲，增加后加工的难度。
(6)薄膜上需过网印光油时，必须对薄膜进行特殊处理，最好试用后再批量
(7)裱纸时胶量大，会引起纸张弯曲和变形。
本文以全面质量管理为主导思想，着重从生产工艺方面进行了分析。需要说明的是，包装印刷生产的现场质量管理内容虽然较少涉及，但也是质量管理中重要的环节，许多前辈及同行已著文讲解，极尽详至，因此这里不再一一赘述

虚拟空间

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Wed, 19 Mar 2008 12:27:08 GMT

最远的是人与人的心，，，，，为了一句承诺，为了一件永远也实现不了的事情，用自己的心去对待，结果还是得到了无语的回报，，，，可怜，，天可怜见

质检人员检验误差的特点及防止措施

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Sun, 16 Mar 2008 14:07:41 GMT

质检人员检验误差的特点及防止措施
一、检验误差的概念
　　1．真值（Y）：被测量（可以是几何量，也可以是其他物理量）的真实值。
　　2．检验误差：被测量的测得值与被测量真值之差。即定义为△Y＝y-Y
　　△Y为检验误差:y为检验测得值
　　*任何检验都不能检验出真值，因为检验误差不可避免。
　　*几何量的测量准确度常用绝对误差表示，电子量用相对误差。
　　3．产生检验误差的因素
　　（l）测量器具的固有误差
　　（2）测量标准带来的误差于
　　（3）被测对象本身造成的误差
　　（4）环境因素影响的误差
　　（5）测量方法引入的误差
　　（6）操作者的人为过失误差
　　二、检验人员产生检验误差的特点以及防止措施
　　检验人员的检验误差主要是错检和漏检。其产生的种类有：
　　1．技术性误差　2．粗心大意误差　3．程序性误差　4．明知故犯误差
　　技术性误差
　　首先检验人员的技术性误差可用四种方法来发现
　　1．复核检验：由技术水平较高的检验员来复检其他检验人员已检过的合格品。
　　2．循环检验：对同一件产品先后有几个检验员各自进行检验，看谁发现的缺陷多。
　　3．重复检验：由检验人员对本人已检过的产品再检验一次，（不告诉他先前检验的结果）、二次检验结果是否一致。
　　4．建立标准样品：把标准样品排列在被检的产品一起作比较。
　　（－）什么叫做技术性误差
　　所谓技术性误差，是指检验人员缺乏判断产品合格与否的能力、技能和技术知识而造成的误差。
　　（二）技术性误差的特点是：
　　1．非有意的。2．一贯性、不可避免的。这是由于检验人员缺乏技术能力造成的，如检验技术不熟练；不会正确使用量、器具；或看不懂图纸；或没有工作经验和技巧（通常所称的诀窍）。3．特殊性。检验人员有生理缺陷，如色盲、视力过低等。
　　（三）防止技术性误差的措施。
　　技术性误差是可以防止的，其主要措施有：
　　1．进行技术培训。内容可包括基本知识和操作技能的方面，同时应注意让他们了解和掌握与新的标准相适应的新的检测技术，实现知识与技能的不断更新。
　　2．总结、推广误差较少的检验人员的经验和技巧，对所出现的错检，漏检及时分析原因，吸取教训，引以为戒。
　　3．对有生理缺陷等不宜做检验工作的人，应另行分配做其他适当工作。
4．对检验人员、竞争上岗。进行应知、应会考核，以及错、漏检率的考核，或持证上岗。
　　粗心大意误差
　　（一）什么叫做粗心大意误差
　　所谓粗心大意误差，顾名思义是一种由于检验人员粗心大意而造成的差错。
　　（二）粗心大意造成误差的特点是：
　　1．非有意的。检验人员不希望产生误差。2．不知不觉的。检验人员往往没有意识到自己，正在或已经造成误差。3．不可预测的。误差的类型、时间、人员、原因都表现出随机性。
　　（三）防止粗心大意误差的措施
　　1．进行工作调整。特别是对于需要保持注意力高度集中的复杂检验项目，检验人员工作时间一长，因疲劳容易发生误差。因此，要定时休息或者轮换去检验较简单的工作等。
　　2．采用先进的自动化检测仪器，以弥补检验人员感觉器官、鉴别能力的缺陷，提高鉴别能力。
　　3．建立标准样品。采用比较法。即提供一个实物标准品，作为判断产品质量的依据。如：有的厂把国内外的先进产品或零部件作样品，进行对比检验，都可以大大提高质量检验的准确性。
　　4．简化检验操作，如在判断尺寸大小或位置时，可提供样板、卡板或塞规等。
　　5．产品的重新设计。有些情况下，产品设计会使检验工作难于开展或对检验人员增加了不必要的负担，在这种情况下，产品的重新设计将有助于减少检验人员的误差以及操作工的误差。
　　总之，防止粗心大意误差的原则是使检验人员能够较好地保持自己的注意力，减少质量检验对人注意力的依赖程度。
　　程序性误差
　　除了由于粗心大意而未能检出缺陷以外，还有一种叫做程序性误差。这是由于程序或管理制度不健全造成的。如，运送出未经检验的产品；或者甚至送出被剔除的产品；不合格的半成品流入下道工序；不同批号、不同规格甚至不同品种的产品混装出厂等等，对这样的差错，只要通过严格管理，建立健全工作程序使之减少到最低限度。其措施有：
　　1．检验人员对检验过的产品必须按规定做好标记、采取分区堆放。各工序的搬运人员应会识别标记，按规定线路搬运，不般运无标记的制品。
　　2．制造部门在更换品种（或不同规格）时，应做好场地清理工作，检验人员对清场工作同样要进行检查验收，经确认合格后，转入另一种规格或品种的生产。
　　明知故犯误差
　　明知故犯的误差是检验人员在各种各样的压力之下，放弃原则而造成的误差。其原因是错综复杂的，可能是由管理部门引起的，也可能由检验人员本身引起的，或者是多方原因引起的。
　　（一）管理上引起的误差
　　以下几种形式，都是导致检验人员明知故犯误差的原因。
　　1．不坚持原则。检验人员屈服于生产部门或操作人员重产量、赶进度（赶工期）、轻质量，对检出的不合格品请求放行的压力；或为了切身利益，不汇报、不干涉、甚至回避此事。
　　2．对检验人员反映的正确意见和要求，管理部门因某些原因，不理不睬，不支持。与检验人员反映质量标准或工位器具不合理，测试设备不健全等问题得不到明确答复时，检验人员限于
条件、无奈了事。
　　3．领导的欺骗行为。某经理、厂长为了达到某种目的而需在质量上作假时，有的检验人员为了迎合、讨好领导自愿参与，也有的怕不参与将遭打击报复，从而被动参与了弄虚作假行为。
　　（二）检验人员本身引起的误差
　　1．工作马虎，不负责任。有的检验人员利用由于领导不重视检验工作，因此工作时漫不经心，产品是否合格，心中根本无数，检验制品只是过个手，盖了检验合格章放行了事。
　　2．对质量认识不足，私自放宽检验标准。对小毛病认为超差一点不会出现大问题；或者是上一次超差比这次还多，有关领导照样同意处理，而且用户也没退货，甚至为此讨好领导等。
　　3．讲义气，和为贵，不轻易得罪人。与同事相处多年了，低头不见抬头见，和和气气关系好，犯不着得罪人；或者同事说上几句好听的，因而这次破例，下不为例，也就过关。
　　4．偷工作弊。私自减少抽检数量；一次检验不合格，因怕费事，不作再次抽检或全数检验，对脏、累的检验工作马虎从事，造成检验数据不可靠。
　　（三）防止明知故犯误差的措施
　　1．加强“质量第一”思想教育和职业道德教育，以增强检验人员的质量意识。
　　2．企业领导以身作则。从管理上消除引起明知故犯误差的弊端。
　　3．明确检验人员责任。明确每个检验人员的工号，并在检验过的制品上或检验记录上打印、签字，以示负责，保证质量的可跟踪性。
　　4．采用复核检验的方法，定期进行质量检验审核，查出欺骗行为时要给予严肃处理。对敢于坚持原则，如实反映质量情况的检验人员则应给予表彰和奖励。
　　5．选用经证明是作风正派，能坚持原则的人员从事检验工作，对弄虚作假的检验人员应调离岗位。
　　以上所述，在检验过程中作为人的因素，检验人员造成了大部分的检验误差。不言而喻，要想真正做好检验工作，把总的检验误差减至最小，必须要在防止检验人员的检验误差的同时，尤其要重视造成检验误差的这些原因，才能取得更好的效果。

顶

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Wed, 13 Feb 2008 07:11:39 GMT

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[转]锡林浩特景色

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Sun, 10 Feb 2008 11:25:35 GMT

质量检验员培训资料3

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Thu, 07 Feb 2008 12:19:46 GMT

第三节抽样检验
抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。抽样检验的研究起始于二十世纪20年代，那时就开始了利用数理统计方法制定抽样检查表的研究。1944年，道奇和罗米格发表了合著《一次和二次抽样检查表》，这套抽样检查表目前在国际上仍被广泛地应用。1974年，ISO发布了“计数抽样检查程序及表”（ISO2859-1974）。我国也在ISO标准同等采用基础上建立了抽样检验国家标准GB2828-87“逐批检查计数抽样程序及抽样表”。此外，我国于1991年发布了GB/T13262-91“不合格品率的计算标准型一次抽样检查及抽样表（适用于孤立批的检查）”等国家标准。
一抽样检验基本术语与分类
（一）术语
1．批：相同条件下制造出来的一定数量的产品，称为“批”。在5M1E基本相同的生产过程中连续生产的一系列批称为连续批；不能定为连续批的批称为孤立批。
2．单位产品：为了实施抽样检查而对产品划分的基本单位。单位产品可按自然划分，如一批灯泡中的每个灯泡称为一个单位产品。有些时候必须人为规定，如一米布、一匹布等
3．批量和样本大小：批量是指批中包含的单位产品个数，以N表示。样本大小是指随机抽取的样本中单位产品个数，以n表示。
3．抽样检验方案：规定样本大小和一系列接受准则的一个具体方案。
4．两类风险α和β：由于抽样检验的随机性，将本来合格的批，误判为拒收的概率，这对生产方是不利的，因此称为第I类风险或生产方风险，以α表示；而本来不合格的批，也有可能误判为可接受，将对使用方产生不利，该概率称为第II类风险或使用方风险，以β表示。
（二）抽样方案分类
1．按产品质量特性分类，抽样方案有两大类
（1）计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。
（2）计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值（强度、尺寸等）的抽样方案。
2．按抽样方案的制定原理来分类，有三大类：
（1）标准型抽样方案：该方案时为保护生产方利益，同时保护使用方利益，预先限制生产方风险α的大小而制定的抽样方案。
（2）挑选型抽样方案：所谓挑选型方案是指，对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须全检，并将所有不合格全替换成合格品。
（3）调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严。该类方案适用于连续批产品。
3．按抽样的程序分类
（1）一次抽样方案：仅需从批中抽取一个大小为n样本，便可判断该批接受与否。
（2）二次抽样方案：抽样可能要进行两次，对第一个样本检验后，可能有三种结果：接受，拒收，继续抽样。若得出“继续抽样”的结论，抽取第二个样本进行检验，最终做出接受还是拒收的判断。
（3）多次抽样：多次抽样可能需要抽取两个以上具有同等大小样本，最终才能对批做出接受与否判定。是否需要第i次抽样要根据前次（i-1次）抽样结果而定。多次抽样操作复杂，需做专门训练。ISO2859的多次抽样多达7次，GB2898-87为5次。因此，通常采用一次或二次抽样方案。
下面介绍两个常用抽样方案：计数标准型一次抽样方案和计数调整型抽样方案。
二计数标准型一次抽样方案（GB/T13262-91）
（一）基本概念
1．接受上界p0和拒收下界p1
接受上界p0：设交验批的不合格率为p，当p≤p0时，交验批为合格批，可接受。
拒收下界p1：设交验批的不合格率为p，当p≥p1时，交验批为不合格批，应拒受。
2．一次抽样方案（n；A）
一次抽样方案（n；A）是指从批中抽取一个大小为n的样本，如果样本的不合格品个数d不超过预定指定的数A，判定此批为合格，否则判为不合格。A称为“合格判定数”或“接受数”。一次抽样实施程序如图5-7所示。
3．OC函数和OC曲线
OC函数亦称为操作特性函数，表示不合品率为p的交验批被抽样方案（n；A）判定为接受的概率，计算公式如下：
（5.18）
式中：p=d/n
OC函数具有下列性质：
（1）P(0)=1，即当交验批没有不合格品时，应被百分之百接受。
（2）P(1)=0，即当交验批没有不合格品时，应被百分之百拒受。
（3）P(p)为p的减函数。即当交验批不合格品率变大时，被接受的概率应相应减小。
OC函数的图形如图5-8。
（二）方案制订原理
标准型抽样方案是为了同时保障生产方和顾客利益，预先限制两类风险α和β前提下制定的，也即要求
1． p≤p0时，P(p) ≥1-α，也就是当样本抽样合格时，接受概率应该保证大于1-α。
2． p≥p1时，P(p) ≤β，即当样本抽样不合格时，接受概率应该保证小于β。
根据OC函数的递减性，上述要求等价于（n；A）满足下列方程组：
（5.19）
因此，如果预先确定好p0，p1，α，β的大小，就可以根据式5.19求出n和A的大小，也就是能确定标准型一次抽样方案（n；A）。对于α和β的值，经过长期实践和理论证明，一般取α=5%，β=10%比较合适，国标GB/T13262-91就是按此制订的（表5-7列出了该标准的部分方案）。
表5-7 部分计数标准型一次抽样方案（GB/T13262-91） α=5%，β=10%
p1，%p0，% 7.11~8.00 8.01~9.00 9.01~10.00 10.1~11.2 11.3~12.5 12.6~14.0 14.1~16.0
0.711~0.800 49，1 46，1 42，1 38，1 34，1 31，1 27，1
0.801~0.900 47，1 44，1 40，1 38，1 34，1 31，1 27，1
0.901~1.00 74，2 42，1 39，1 36，1 34，1 30，1 27，1
1.01~1.12 72，2 64，2 37，1 35，1 32，1 30，1 27，1
（三）标准型一次抽样方案制订和实行步骤
1．规定单位产品需要检验的质量特性值；
2．生产方和使用方共同协商p0，p1，α，β的大小；
3．组成交验批；
4．按照国标GB/T13262-91检索出对应的抽样方案；
5．随机抽取大小为n的样本；
6．检查样本，记录不合格数d；
7．交验批判断：若d≤A，接受交验批；若d>A，拒收交验批。
8．交验批的处置。
[例5-5]某批产品交验，供需双方规定p0=10%，p1=10%，α=5%，β=10%，求检验该批产品的标准型一次抽样方案。
查国家标准GB/T13262-91，p0=1%在0.901~1.00%范围内，p1=10%在9.01~10.00%范围内，由表5-7可得，标准型一次抽样方案（n；A）=（39；1）。
三计数调整型抽样方案①
（一）基本概念
1．可接受质量水平AQL
AQL是指对于连续批系列，为进行抽样检验，认为可以接受的过程平均的最低质量水平。AQL不是针对某一批产品或某一个抽样方案的描述，而是生产方和使用方商定的过程平均的不合格品率的上限。当AQL小于或等于10的合格质量水平数值时，可以是每百单位不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；当AQL大于10时仅表示每百单位产品不合格数。
表5-8 AQL参考数值
使用要求特高高中低
AQL ≤０.1 ≤0.65 ≤2.5 ≥4.0
适用范围导弹、卫星宇宙飞船飞机、舰艇、重要军工产品一般军用和工农业产品一般民用产品
2．检查水平
调整型抽样方案中，除了预定一个AQL外，还要选定一个检查水平。所谓检查水平是指经过综合考虑所需抽检费用和一旦被拒收可能造成的损失而确定的样本大小。在AQL相同条件下，如检查水平低，样本就小，检验费用也少。GB2828-87把检查水平由低到高分为7个等级： S-1、S-2、S-3、S-4、 I、II、III；前四个为特殊检查水平，适用于军品检验或破坏性检验等检验费用高的产品；后三个为一般检查水平，用于民品，常选用检查水平II。
3．样本大小字码
为了简化抽样方案表，可以预先将抽样样本大小n用一组字码表示，再通过字码和AQL查得抽样方案。由于样本大小是根据检查水平和批量确定的，所以GB2828-87专门制订了一个字码表（如表5-9）。表中，每种字码代表一个样本大小。
表5-9 计数调整型抽样字码表
批量范围N 特殊检查水平一般检查水平
S-1 S-2 S-3 S-4 I II III
2~8 A A A A A A B
9~15 A A A A A B C
16~25 A A B B B C D
26~50 A B B C C D E
51~90 B B C C C E F
91~150 B B C D D F G
151~280 B C D E E G H
281~500 B C D E F H J
501~1200 C C E F G J K
1201~3200 C D E G H K L
3201~10000 C D F G J L M
10001~35000 C D F H K M N
35001~150000 D E G J L N P
4．转移规则
调整型抽样方案是根据连续交验批的产品质量及时调整抽样方案的宽严，以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。GB2828的具体转移规则见图5-7。
（1）正常转为加严。在采用一般检查水平抽检时，如果质量变为低劣，则应由正常检验转换为加严检验。加严意味着样本大小n不变，但合格判定数A变小；
（2）加严转换为正常。当采用加严方案时，如果连续5批抽检合格，则转为正常抽检。
（3）正常转为放宽。如果连续批检验发现质量稳定，则可将正常检验方案转为放宽方案。
图5-7 调整方案的转移规则
5．调整型抽样方案（n；Ac，Ae）
方案中n表示样本大小，Ac表示接受判定数，Ae表示拒收判定数。若不合格数≤Ac，则接受该批；若不合格数≥Ae，则拒收该批。若不合格数Ac（二）计数调整型方案制定程序
1. 规定单位产品的待检验质量特性值；
2. 规定AQL和检查水平；
3. 组成交验批，确定批量N；
4. 规定抽样的次数；
5. 根据批量和检查水平通过GB2828检索样本大小字码；
6. 根据字码和AQL通过GB2828正常抽检方案表检索出正常方案；
7. 同样检索出加严方案和放宽方案；
8. 查取放宽界限数LR；
9. 制订调整型抽样方案组（包括正常方案、加严方案、放宽方案）；
10. 从正常方案开始抽取样本；
11. 交验批判断；
12. 交验批处置；
13. 按照转移规则确定下一次抽样方案的宽严。
[例5-6]已知批量N=1000，交验批质量指标为不合格品率p，预先规定AQL=2.5%，采用一般检查水平II，试制订计数调整型一次抽样方案和计数调整型二次抽样方案。
（1）由N=1000，一般检查水平II，查表5-9，得样本大小字码为J。
（2）由样本大小字码J，AQL=2.5%，查GB2828一次正常抽检方案表得一次正常抽检方案为（80；5，6）。
（3）同样可查得一次加严抽检方案（80；3，4）和一次放宽抽检方案（32；2，5）。
（4）由10n=800，AQL=2.5%，查得LR=14。
（5）将上述三个方案连同一套转移规则组成表5-10调整型一次抽样方案组。
表5-10 调整型一次抽样方案组
方案宽严样本大小 Ac，Ae 转移规则
正常方案 80 5，6 LR=14（略）
加严方案 80 3，4
放宽方案 32 2，5
（6）根据（1）~（5）类似方法，可以查出调整型二次抽样方案组（表5-11）。
表5-11 调整型二次抽样方案组
方案宽严样本大小n1/n2 Ac1，Ae1/ Ac2，Ae2 转移规则
正常方案 80/80 2，5/6，7 （略）
加严方案 80/80 1，4/4，5
放宽方案 20/20 0，4/3，6
四标准型抽样方案和调整型抽样方案的选用
通常来讲，无论什么情况下均可使用标准型抽样方案。在给定两类风险α=5%，β=10%，我国制订了标准型抽样方案国家标准GB/T13262-91。实际上，两类风险如此规定也符合国际惯例。而对于调整型方案，由于是根据过去的检验资料进行抽样方案的调整，因此，它只适用于在生产稳定的条件下连续批的检查，批与批之间关系密切，待检批可以利用已检批的质量信息，以便决定抽样方案的宽严。通常，GB2828-87制订的调整型方案标准不适用于孤立批。但也有一些单位把调整型抽样方案中的正常方案当作标准型抽样方案使用，这也是可行的。

质量检验员培训资料2

65501894@qq.com(★★繁星★★) — Thu, 07 Feb 2008 12:18:10 GMT

第二节过程质量控制技术
自1924年，休哈特提出控制图以来，经过近80世纪的发展，过程质量控制技术已经广泛地应用到质量管理中，在实践中也不断地产生了许多种新的方法。如直方图、相关图、排列图、控制图和因果图等“QC七种工具”以及关联图、系统图等“新QC七种工具”。应用这些方法可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理、加工和分析，进而画出各种图表，找出质量变化的规律，实现对质量的控制。石川謦曾经说过，企业内95%的质量问题可通过企业全体人员应用这些工具得到解决。无论是ISO9000还是近年来非常风行的6Sigma质量管理理论都非常强调这些基于统计学的质量控制技术的应用。因此，要真正提高产品质量，企业上至领导下至员工都必须掌握质量控制技术并在实践中加以应用。
一直方图
（一）直方图用途
直方图法是把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出，以帮助人们根据显示出的图样变化，在缩小的范围内寻找出现问题的区域，从中得知数据平均水平偏差并判断总体质量分布情况。
（二）直方图画法
下面通过例子介绍直方图如何绘制。
[例5-1] 生产某种滚珠，要求直径x为15.0±1.0mm，试用直方图对生产过程进行统计分析。
1．收集数据
在5M1E（人、机、法、测量和生产环境）充分固定并加以标准化的情况下，从该生产过程收集n个数据。N应不小于50，最好在100以上。本例测得50个滚珠的直径如下表。其中Li为第i行数据最大值，Si为第i行数据最小值。
表5-1 50个滚珠样本直径
JI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Li Si
1 15.0 15.8 15.2 15.1 15.9 14.7 14.8 15.5 15.6 15.3 15.9 14.7
2 15.1 15.3 15.0 15.6 15.7 14.8 14.5 14.2 14.9 14.9 15.7 14.2
3 15.2 15.0 15.3 15.6 15.1 14.9 14.2 14.6 15.8 15.2 15.8 14.2
4 15.9 15.2 15.0 14.9 14.8 14.5 15.1 15.5 15.5 15.5 15.9 14.5
5 15.1 15.0 15.3 14.7 14.5 15.5 15.0 14.7 14.6 14.2 15.5 14.2
2．找出数据中最大值L、最小值S和极差R
L=MaxLi=15.9，S=MinSi=14.2，R=S-L=1.7 （5.1）
区间[S，L]称为数据的散布范围。
3．确定数据的大致分组数k
分组数可以按照经验公式k=1+3.322lgn确定。本例取k=6。
4．确定分组组距h
（5.2）
5．计算各组上下限
首先确定第一组下限值，应注意使最小值S包含在第一组中，且使数据观测值不落在上、下限上。故第一组下限值取为：
然后依次加入组距h，便可得各组上下限值。第一组的上限值为第二组的下限值，第二组的下限值加上h为第二组的上限值，其余类推。各组上下限值见表5-2。
表5-2 频数分布表
组序组界值组中值bi 频数fi 频率pi
1 14.05~14.35 14.2 3 0.06
2 14.35~14.65 14.5 5 0.10
3 14.65~14.95 14.8 10 0.20
4 14.95~15.25 15.1 15 0.32
5 15.25~14.55 15.4 9 0.16
6 15.55~15.85 15.7 6 0.12
7 15.85~16.15 16.0 2 0.04
合计 50 100%
6．计算各组中心值bi、频数fi和频率pi
bi=（第i组下限值+第i组上限值）/2，频数fi就是n个数据落入第i组的数据个数，而频数pi=fi/n（见表14-3）。
7．绘制直方图
以频数（或频率）为纵坐标，数据观测值为横坐标，以组距为底边，数据观测值落入各组的频数fi（或频率pi）为高，画出一系列矩形，这样就得到图形为频数（或频率）直方图，简称为直方图，见图5-1。
（三）直方图的观察与分析
从直方图可以直观地看出产品质量特性的分布形态，便于判断过程是否出于控制状态，以决定是否采取相应对策措施。直方图从分布类型上来说，可以分为正常型和异常型。正常型是指整体形状左右对称的图形，此时过程处于稳定（统计控制状态）。如图5-2a。如果是异常型，就要分析原因，加以处理。常见的异常型主要有六种：
1．双峰型（图5-2b）：直方图出现两个峰。主要原因是观测值来自两个总体，两个分布的数据混合在一起造成的，此时数据应加以分层。
2．锯齿型（图5-2c）：直方图呈现凹凸不平现象。这是由于作直方图时数据分组太多，测量仪器误差过大或观测数据不准确等造成的。此时应重新收集和整理数据。
3．陡壁型（图5-2d）：直方图像峭壁一样向一边倾斜。主要原因是进行全数检查，使用了剔除了不合格品的产品数据作直方图。
4．偏态型：（图5-2e）：直方图的顶峰偏向左侧或右侧。当公差下限受到限制（如单侧形位公差）或某种加工习惯（如孔加工往往偏小）容易造成偏左；当公差上限受到限制或轴外圆加工时，直方图呈现偏右形态。
5．平台型（图5-2f）：直方图顶峰不明显，呈平顶型。主要原因是多个总体和分布混合在一起，或者生产过程中某种缓慢的倾向在起作用（如工具磨损、操作者疲劳等）。
6．孤岛型（图5-2g）：在直方图旁边有一个独立的“小岛”出现。主要原因是生产过程中出现异常情况，如原材料发生变化或突然变换不熟练的工人。

二过程能力指数
过程能力指数（Process Capability Index）用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（5M1E）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力。过程能力指数也称为工序能力指数或工艺能力指数。
对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若过程能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，可用6σ（即μ±3σ）来描述生产过程所造成的总分散。即过程能力＝6σ。
　　过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术规格要求和工序能力的比值，即
过程能力指数=技术规格要求／过程能力（5.3）
当分布中心与公差中心重合时，过程能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为Cpk。过程的质量水平按Cp值可划分为五个等级：Cp>1.67，特级，能力过高；1.67≥Cp>1.33，一级，能力充分；1.33≥Cp>1.0，二级，能力尚可；1.0≥Cp>0.67，三级，能力不足；0.67>Cp，四级，能力严重不足。
（一）过程能力计算方法
过程能力指数的计算可分为四种情形：
（1）过程无偏情形
设样本的质量特性值X~ N（μ，σ2）。又设X的规格要求为（Tl，Tu），则规格中心值Tm=（Tu+Tl）/2，T=Tu-Tl为公差。当u=Tm时，过程无偏，此时过程能力指数按下式计算：
（5.4）
（2）过程有偏情形
当μ≠Tm时，则称此过程有偏。此时，计算修正后的过程能力指数：
（5.5）
（5.6）
k称为偏移系数。
（3）只有单侧上规则限Tu时，X （5.7）
（4）只有单侧上规则限Tl时，X>Tl产品合格情形
（5.8）
（二）过程能力指数与过程不合格品率p之间的关系
1． Cp与p的关系
（5.9）
2． Cpk与p的关系
（5.10）
3． Cp(u)与p的关系
（5.11）
4． Cp(l)与p的关系
（5.12）
以上四式中，Φ值可根据正态分布函数表查出。例如，Φ（4.17）=0.999985。
[例5-2] 已知某零件加工标准为148±2（mm），对100个样本计算出均值为148mm，标准差为0.48（mm），求过程能力指数和过程不合格品率。
由于样本均值 =148（mm），过程无偏。根据式5.4，过程能力指数为：
=1.39
过程不合格品率为：
=3×10-5
三控制图
控制图是对生产过程中产品质量状况进行实时控制的统计工具，是质量控制中最重要的方法。人们对控制图的评价是：“质量管理始于控制图，亦终于控制图”。控制图主要用于分析判断生产过程的稳定性，及时发现生产过程中的异常现象，查明生产设备和工艺装备的实际精度，为评定产品质量提供依据。我国也制定了有关控制图的国家标准——GB4091.1。
控制图的基本样式如图5-3所示。横坐标为样本序号，纵坐标为产品质量特性，图上三条平行线分别为：实线CL——中心线，虚线UCL——上控制界限线，虚线LCL——下控制界限线。在生产过程中，定时抽取样本，把测得的数据点一一描在控制图中。如果数据点落在两条控制界限之间，且排列无缺陷，则表明生产过程正常，过程出于控制状态，否则表明生产条件发生异常，需要对过程采取措施，加强管理，使生产过程恢复正常。
（一）控制图的设计原理
1．正态性假设：控制图假定质量特性值在生产过程中的波动服从正态分布。
2．3σ准则：若质量特性值X服从正态分布N（μ，σ2），根据正态分布概率性质，有
（5.13）
也即（μ-3σ，μ+3σ）是X的实际取值范围。据此原理，若对X设计控制图，则中心线CL=μ，上下控制界限分别为UCL=μ-3σ，LCL=μ+3σ。
3．小概率原理：小概率原理是指小概率的事件一般不会发生。由3σ准则可知，数据点落在控制界限以外的概率只有0.27%。因此，生产过程正常情况下，质量特性值是不会超过控制界限的，如果超出，则认为生产过程发生异常变化。
（二）控制图的基本种类
按产品质量的特性分类，控制图可分为计量值控制图和计数值控制图
1．计量值控制图：用于产品质量特性为计量值情形，如长度、重量、时间、强度等连续变量。常用的计量值控制图有：均值——极差控制图（图），中位数——极差控制图（图），单值——移动极差控制图（图），均值——标准差控制图（图）。
2．计数值控制图：用于产品质量特性为不合格品数、不合格品率、缺陷数等离散变量。常用的计数值控制图有：不合格品率控制图（P图），不合格品数控制图（Pn图），单位缺陷数控制图（u图），缺陷数控制图（c图）。
按控制图的用途来分，可以分为分析用控制图和控制用控制图。
1．分析用控制图
分析用控制图用于分析生产过程是否处于统计控制状态。若经分析后，生产过程处于控制状态且满足质量要求，则把分析用控制图装化为控制用控制图；若经分析后，生产过程处于非统计控制状态，则应查找原因并加以消除。
2．控制用控制图
控制用控制图由分析控制图转化而来，用于对生产过程进行连续监控。生产过程中，按照确定的抽样间隔和样本大小抽取样本，在控制图上描点，判断是否处于受控状态。
（三）控制图的判别规则
1．分析用控制图
若控制图上数据点同时满足下表的规则，则认为生产过程处于控制状态。
表5-3 分析用控制图判别规则
规则具体描述
规则1：绝大多数数据点在控制界限内 1连续25点没有一点在控制界限外
2连续35点中最多只有一点在控制界限外
3连续100点中最多只有两点在控制界限外
规则2：数据点排列无右边的1~8种异常现象 1 连续7点或更多点在中心线同一侧
2 连续7点或更多点单调上升或下降
3 连续11点中至少有10点在中心线同一侧
4连续14点中至少有12点在中心线同一侧
5连续17点中至少有14点在中心线同一侧
6 连续20点中至少有16点在中心线同一侧
7连续3点中至少有2点落在2σ与3σ界限之间
8连续7点中至少有3点落在2σ与3σ界限之间
2．控制用控制图
控制用控制中的数据点同时满足下面规则，则认为生产过程处于统计控制状态：
规则1：每一个数据点均落在控制界限内；
规则2：控制界限内数据点排列无异常情况（参见分析用控制图规则2）。
（四）控制图的制作与判别
下面以均值——极差控制图为例说明控制图的制作与分析方法。其余种类控制图的做法和应用可参见文献8。均值——极差控制图是图（均值控制图）和R图（极差控制图）联合使用的一种控制图，前者用于判断生产过程是否处于或保持在所要求的受控状态，后者用于判断生产过程的标准差是否处于或保持在所要求的受控状态。
例5-3 某厂生产一种零件，长度要求为49.50±0.10（mm），生产过程质量要求为过程能力指数不小于1，为对该过程实施连续控制，试设计均值——极差控制图。
1．收集数据并加以分组
本例每隔2小时，从生产过程中抽取5个零件，测量长度值，形成一组大小为5的样本，一共收集25组样本。
2．计算每组的样本均值和极差
，（5.14）
计算结果如表5-4所示。
表5-4 某零件长度各组均值和极差
组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
均值 49.49 49.52 49.50 49.50 49.53 49.51 49.50 49.50 49.51 49.53 49.50 49.51 49.49
极差 0.06 0.07 0.06 0.06 0.11 0.12 0.10 0.06 0.12 0.09 0.11 0.06 0.07
组号 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
均值 49.53 49.49 49.50 49.51 49.51 49.51 49.50 49.52 49.50 49.50 49.50 49.52
极差 0.10 0.09 0.05 0.07 0.06 0.05 0.08 0.10 0.06 0.09 0.05 0.11
3．计算总均值和极差平均
=49.5068， =0.800 （5.15）
4．计算控制界限
图的控制界限计算
=49.5068+0.577×0.800=49.5530
=49.5068 （5.16）
=49.5068-0.577×0.800=49.4606
R图的控制界限计算
=2.115×0.0800=0.1692
=0.0800 （5.17）
<0
以上两式中，A2、D4、D3均可从相关控制图系数表中查出：当n=5，A2=0.577，D3<0，D4=2.115。
6．制作控制图
根据各样本的均值和极差在控制图上描点。如图5-4所示
7．分析生产过程是否处于控制状态
利用表5-4的规则进行判断，可知生产过程处于统计控制状态。
8．计算过程能力指数
在本例中，零件长度规格限为双侧且样本总均值不等于规格中心值，应该根据有偏情形计算过程能力指数。σ根据极差法估计得出：，式中d2(n)根据相关控制图系数表查出，n=5时d2(n)=2.326。则：
修正系数 =0.068
根据题意，由于过程质量要求为过程能力不小于1，显然该过程不能满足要求。因此不能将分析用控制图转化为控制用控制图，应采取措施，提高加工精度。
图5-4 零件长度的均值——极差控制图
9．计算过程平均不合格品率p
根据式（5.10），过程不合格品率为：
=0.43%。
（五）控制图几种常见的图形及原因分析
在使用控制图时，除了根据表5-3的判断规则对生产过程进行正确判断以外，下面所列出的几种观察和分析方法也是十分重要的：
（1）数据点出现上、下循环移动的情形
对于图，其原因可能是季节性的环境影响或操作人员的轮换；
对于R图，其原因可能是维修计划安排上的问题或操作人员的疲劳。
（2）数据点出现朝单一方向变化的趋势
对于图，其原因可能是工具磨损，设备未按期进行检验；
对于R图，原材料的均匀性（变好或变坏）；
（3）连续若干点集中出现在某些不同的数值上
对于图，其原因可能是工具磨损，设备未按期进行检验；
对于R图，原因同上。
（4）太多的数据点接近中心线
若连续13点以上落在中心线±σ的带型区域内，此为小概率事件，该情况也应判为异常。出现的原因是：控制图使用太久没有加以修改而失去了控制作用，或者数据不真实。
四 “QC七种工具”中的其他工具
（一）排列图
意大利经济学家Vilfredo Pareto1897年提出：80%的财富集中在20%的人手中（80/20法则）。排列图（又称柏拉图、Pareto图）是基于帕累托原理，其主要功能是帮助人们确定那些相对少数但重要的问题，以使人们把精力集中于这些问题的改进上。在任何过程中大部分缺陷也通常是由相对少数的问题引起的。对于过程质量控制，排列图常用于不合格品数或缺陷数的分类分析。在6Sigma中，也用于对项目的主要问题如顾客抱怨等进行分类。
[例5-4] 对曲轴加工进行抽样检验，得出不合格品共160个，造成不合格的因素中，1、蓄油孔扣环占50%；2、动平衡超差占29%；3、开档大占10%；4、法兰销孔大占6%；小头直径大占5%。画出排列图（图5-5），柱图为不合格数分类统计量，折线图为累积比例。可以看出前两种因素占79%，应作为关键急需解决因素。
图5-5 曲轴不合格品排列图
（二）因果图
因果图由日本质量学家石川馨发明，是用于寻找造成质量问题的原因、表达质量问题因果关系的一种图形分析工具。一个质量问题的产生，往往不是一个因素，而是多种复杂因素综合作用的结果。通常，可以从质量问题出发，首先分析那些影响产品质量最大的原因，进而从大原因出发寻找中原因、小原因和更小的原因，并检查和确定主要因素。这些原因可归纳成原因类别与子原因，形成类似鱼刺的样子，因此因果图也称为鱼刺图。图5-6是在制造中出现次品后，寻找其原因形成的因果图。图中可以看出，原因被归为工人、机械、测试方法等6类，每一类下面又有不同的子原因。
图5-6 制造中次品出现原因的因果分析图
（三）分层法
分层法又名层别法，是将不同类型的数据按照同一性质或同一条件进行分类，从而找出其内在的统计规律的统计方法。常用分类方式：按操作人员分、按使用设备分、按工作时间分、按使用原材料分、按工艺方法分、按工作环境分等。
（四）散布图
散布图又称散点图、相关图，是表示两个变量之间相互关系的图表法。横坐标通常表示原因特性值，纵坐标表示结果特性值，交叉点表示它们的相互关系。相关关系可以分为：正相关、负相关、不相关。图5-7表示了某化工厂产品收率和反应温度之间的相关关系，可以出，这是正相关。
图5-6 反应温度和产品收率之间相关图
（五）检查表
检查表又名核查表、调查表、统计分析表，是利用统计表对数据进行整体和初步原因分析的一种表格型工具，常用于其它工具的前期统计工作。图5-5为不合格品分项检查表。
表5-5 不合格项检查表
不合格项目检查记录小计
表面缺陷正正正正 20
砂眼正 5
形状不良一 1
裂纹正正正一 16
其他正正 10
五 QC新七种工具
质量控制新七种工具是日本质量管理专家于70年代末提出的，用于全面质量管理PDCA的计划阶段。它们与上述主要运用于生产过程质量控制和预防的QC七种工具相互补充，共同致力于质量提高。
表5-6 QC新七种工具
名称与描述图示名称与描述图示
关联图用于将关系纷繁复杂的因素按原因-结果或目的-手段等目的有逻辑地连接起来的一种图形方法。矩阵图是以矩阵的形式分析因素间相互关系及其强弱的图形。它由对应事项、事项中的具体元素和对应元素交点处表示相关关系的符号构成。
PDPC法，又称过程决策程序图法，是将运筹学中过程决策程序图应用于质量管理。它是指在制定达到目标的实施计划时加以全面分析，对于事态进展中各种障碍进行预测，从而制定相应的处置方案和应变措施的方法。箭线图法，又称矢线图法，计划评审法KERT、关键路线法CPM，是网络图在质量管理中的应用。是制定某项质量工作的最佳日程计划和有效地进行进度管理的一种方法。
亲和图用于归纳、整理由“头脑风暴”法产生的观点、想法等语言资料，按它们之间亲近关系加以归类、汇总的一种图示方法。别名卡片法、KJ法、A型图解法。头脑风暴法也称集思广益法，它是采用会议的方式，引导每个人广开言路、激发灵感，畅所欲言地发表独立见解的一种集体创造思维的方法。
树图也叫系统图，它把要实现的目的与需要采取的措施或手段，一级一级系统地展开，以明确问题的重点，寻找最佳手段或措施。